本报成都5月21日电 （胡志强 王荣 宋立炜）5月16日，在成都北车辆段修车车间数字化控制中心，硕大的数据屏幕上显示的车辆状态、工序进度、物料流转等信息实时跳动，机械臂精准挥舞，智能物流车穿梭其间。
近年来，成都北车辆段以科技创新为引擎，通过构建覆盖全流程的智慧修车平台，推动检修作业向“数据决策”“过程预警”升级，为铁路高质量发展注入强劲动能。
从车辆入库起，智慧修车平台便为每辆货车进行“云调度”，生成涵盖检修计划、责任划分、作业节点等信息的电子档案。车辆检修时的六大核心工序实时在屏幕上显示，每完成一步，屏幕便亮起绿色标识，进度清晰、责任明晰、过程可控，大大提升了现场管理的科学性和透明度。
“过去我们靠人工协调，找一辆车费时费力。现在只要看一看屏幕，车在哪、做了啥、谁负责一清二楚。”拥有多年经验的调度员罗兆远感慨道。
智能化优势在一线作业中尤为显著。以转向架检修为例，拆装、清洗、检测、组装等步骤有序衔接，形成闭环，系统实时记录留痕，确保精准无误。修车车间预检组职工谭雨薇直言：“以前最怕质量问题‘回头找’，现在系统自动留痕、自动报警，大家干得更安心，也更规范。”
钩缓装置和制动系统的检修同样实现了智能化。通过扫描车辆二维码，系统自动调取任务，实现作业内容与车辆状态的智能匹配，标准化流程取代个体经验，关键步骤全程受控，检修有据、结果可查。
物料管理也实现了数字化升级。检修人员通过系统下单，物料按需精准送达，实现“物料等人”。制动部件等关键材料纳入智能立体库管理，自动化入库、精准化出库，大幅提升了物资流转效率，减少库存积压和浪费。
该段内制动组副工长陈思洋说：“我们后台还能实时查看库存情况，计划采购更合理，有效避免了浪费。”
当最后一道修车工序完成，系统自动生成维修报告与成本清单，为后续管理提供翔实的数据支撑。整车出库，不仅是检修任务的完成，还是智慧系统高效协同的体现。从问题识别到过程控制再到结果反馈，全流程形成闭环体系，推动管理走向数字驱动、精细运营的新阶段。
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